Karet/Elastomer ialah material yg relatif lunak, dan hal inilah yg merupakan advantage dibanding dengan polymer lainnya. sifat unak dari satu material tentu memberikan pengaruh pada physical propertiesnya.

berikut ini beberapa perbandingan karet lunak vs karet keras (berlaku kebalikan)
Karet Lunak :

• Flexible terhatap tekanan dan dapat diandalkan untuk melakukan “seal” suatu gap. pengaplikasian Gasket, Ring, dll.
• Daya Kenyal yg bagus. dapat diandalkan untuk pembuatan produk yg memerlukan pantulan tinggi. pengaplikasian bola mesin ayakan
• Grip (daya lekat) yg bagus, sehingga tidak mudah selip. pengaplikasian pada roda, high speed roller, transmit belt, dll.

Karet Keras :

• Tahan Gesek, semakin keras suatu material otomatis semakin awet terhadap gesekan. aplikasi High Load Roller (escalator roller)
• Kekuatan Tarik yg tinggi sehingga dapat menerima pressure yg lbh tinggi. aplikasi Seal hydrauli.
• Kuat meredam getaran/tumbukan, aplikasinya untuk high impact bumper spt fender kapal.

Lantas bagaimana melakukan pengukuran kekerasan karet?. dengan menggunakan alat bantu (Durometer) kita bisa mengetahui seberapa keras suatu material lunak (karret). alat ini bekerja dengan melakukan penetrasi (berupa jarum) kedalam material, dan jarum indikatorakan melakukan pengukuran 0-100. Sakala/satuan untuk pengukuran kekerasan ini ialah”shore” dan untuk material jenis karet menggunakan Jenis A (untuk material yg lbh keras seperti plastik menggunakan Jenis D).

Tidak ada klasifikasi khusus yg menentukan karet disebut lembek atau keras, hal yg berlaku dilapangan ialah jika kekerasannya ada dibawah 60 shore A biasa diklasifikasikan lembek, 60-70 shore A sedang, dan diatasnya diklasifikasikan sebagai karet keras. Namun hal ini berlaku relatif.

Semoga bermanfaat

Polymer Parts Specialist, Sumantry c.v

Seperti yag telah dijabarkan dalam artikel sejarah karet, pada dasarnya karet digolongkan menjadi dua, yaitu karet alam dan karet sintetik.

Karet Alam
Karet alam ialah jenis karet pertama yang ditemukan oleh manusia. setelah penemuan proses vulkanisasi yang membuat sifat karet menjadi tidak terpengaruh suhu, maka karet mulai degemari untuk digunakan, seperti sol sepatu, telapak ban, dll.
salah satu sifat karet alam yang sampai saat ini sulit disaingi oleh sintetik ialah kepegasan pantul yang baik sekali, sehingga heat build up yang dihasilkan juga rendah, dan sifat ini sangat diperlukan untuk barang jadi karet (vulkanisat) yang kerjanya mengalami hentakan berulang-ulang, contok aplikasinya ialah ban truk dan ban pesawat terbang.
Tetapi karet alam mempunyai kelemahan yang mengakibatkan mulai digemarinnya penggunaan keret sintetik, yaitu kurang tahan terhadap panas dan minyak.

Karet Sintetik
Dimulai dari berakhirnya perang dunia kedua, karet sintetis berkembang lebih pesat dengan lebih banyak jenis-jenisnya. saat ini telah ada belasan jenis karet sintetik dengan berbagai karakteristiknya, dan terus bertambah.
Sebelum perang dunia kedua, hanya karet alam yang tersedia. sehingga boleh dikata bahwa untuk keperluan teknik (engineering) tidak ada pilihan lain selain menggunakan karet alam. Sejalan dengan digunakannya karet alam untuk berbagai keperluan, maka mulai ditemukan kelemahan2 karet alam yang menyebabkan para ilmuwan berusaha keras untuk menciptakan jenis-jenis karet sintetik tertentu untuk menggantikan karet alam, antara lain
1. SBR dengan berbagai variasinya
2. IR dengan berbagai variasinya
3. NBR dengan berbagai variasinya
4. EPDM dengan berbagai variasinya
5. Neoprene dengan berbagai variasinya
6. Butyl dengan berbagai variasinya
7. Hypalon dengan berbagai variasinya
8. Silicone dengan berbagai variasinya
9. Urethane dengan berbagai variasinya
10.Fluorocarbon (viton) dengan berbagai variasinya.

Dan masih banyak jenis karet lainnya yang terus bermunculan seiring berkembangnya tekonologi polymer.

Dengan berkembangnya kebutuhan disebabkan berkembangannya ilmu pegetahuan dan teknologi, terasa bahwa penggunaan karet-karet yang ada saat ini mempunyai keterbatasan tertentu, sehingga dapat diramalkan bahwa akan banyak jenis karet baru yang akan tersedia dimasa mendatang dengan berbagai keunggulannya masing-masing.

Setiap jenis karet mempunyai sifat yang kadang tidak ditemukan pada jenis karet yang lain, sehingga dapat dikatakan bahwa tidak ada jenis karet yang paling baik, semua tergantung penggunaannya.

Polymerization
Polymerisasi ialah merupakan proses awal dari pembuatan karet sintetik, pada tahap ini ada tiga motode yang digunakan yaitu emulsion, microemulsion, and suspension polymerization. Proses ini dilakukan oleh perusahaan-perusahaan besar sekelas Du Pont, Dow, GE, Ausimont, Daikin and Dyneon.

Isolation
Pada tahap ini, backbone polymers diisolasi, dikeringkan, dan dibersihkan. Setelah tahap ini, maka polimer tersebut sudah siap untuk diolah oleh compounder.

Compounding (mixing)
Tahap ini merupakan tahap yang paling penting dalam menentukan sifat2 tambahan dari suatu polimer/karet. Karena pada tahap inilah compounder meracik resepnya untuk menghasilkan bahan baku yang sesuai keinginannya/pesanan. Pengalaman dan pengetahuan compounder pada tahap ini sangat krusial untuk menghasilkan material yang berkualitas.

Extrusion/Forming/Premolding
Setelah selesai di mixing, maka material yang masih berbentuk lembaran dibentuk lagi menyerupai produk akhir supaya dapat dengan mudah diproses pada molding nantinya. misalnya untuk O-Ring, material tersebut dibentuk menyerupai kabel panjang.

Molding
Proses inilah yang menentukan akan berbentuk seperti apakah produk akhir. dengan kombinasi panas dan tekanan yang sesuai, maka akan didapat produk akhir yang sempurna.

Flash Removal
Setelah dari proses molding, biasanya pada produk masih terdapat sisa-sisa material yang menempel, pada tahap ini sisa-sisa tersebut dipisahkan sehingga didapat produk akhir yang sesusai dengan cetakan.

Post Curing
Terkadang pada tahap molding tidak semua proses kimia dapat terjadi dengan sempurna, sehingga untuk menghabiskan sisa-sisanya dilakukan proses curing.

Finishing & Inspection
Setelah selesai diproses, maka produk akhir hendaknya dibersihkan dan dilakukan pengetesan apakah sudah sesuai dengan harapan atau tidak.

Cleaning
Semua proses telah selesai dan produk akhir yang didapat telah sempurna, maka produk tersebut dicuci bersih dari kotoran-kotoran yang mungkin menempel pada proses produksi sebelumnya.

Packaging
Setelah produk akhir sudah bersih, dan siap untuk dikirim/disimpan. sebaiknya dimasukan kemasan agar tidak terkontaminasi dari lingkungan luar.

Semua proses diatas ialah teoritis, yang mana pada saat dilapangan seringkali prakteknya tidak sesederhana demikian.